粘合压机
粘合压机是通过对热、压力和时间进行管理，将表布与粘合衬贴合在一起，从而赋予服装形状稳定性和各部位所需张力的机器。
目录5 个部分
定义与概要
接着压机是将带有热熔胶树脂的粘合衬贴合到面料背面的设备。通过加热使树脂熔化，在加压状态下保持一定时间使其粘合。温度、压力、时间称为接着条件，会影响成品和耐久性。
有通过滚筒在输送面料的同时连续粘合的方式，也有用平板加热板逐片加压粘合的方式。前者通常称为滚筒压机或连续粘合机，后者称为平板压机，现场也会统称为接着压机。
使用部位与作用
主要使用部位有领子、门襟、袖口、贴边、袋口、腰带等。贴上粘合衬后，可抑制面料的伸长和变形，提高缝制时的操作性，并整理产品轮廓。
在夹克中用于前身和翻领等部位的工艺处理；在衬衫中用于领子和袖口的保形。不过，衬布的贴附范围和硬度要根据设计和表布特性决定。若使用过硬的衬布，会损害表布本来的垂坠感和柔软性。
- 保持领子和袖口形状
- 防止门襟和贴边伸长
- 加强袋口、纽扣孔周边
- 赋予前身等部位张力和立体感
方式与对应表布的选定
滚筒压机是在面料通过皮带和滚筒之间时进行粘合，因此适合量产工序中进行均匀的连续粘合。作用于面料的压力有时按线压力管理，并配合输送速度和加热条件进行设定。
平板压机适用于裁剪后的部件以及较小部位。另一方面，由于压力会因压合面状态和叠放方式而变化，因此通过试粘合进行确认非常重要。
机型根据加工部件尺寸、产量、表布厚度、毛面、弹性以及耐热性来选择。对于薄面料和柔软表布，应考虑不易改变手感的衬布和较温和的条件；对于厚面料，则应考虑树脂能够充分固定的条件。
粘合与缝制上的注意事项
接着条件以衬布厂商的推荐值为起点，并根据实际表布、衬布和压机组合进行确认。即使设定相同，也可能因机型、皮带状态、投入量、表布含水状态等而导致结果不同。
试验时，不仅要确认粘合后的剥离强度，还要检查表面渗胶、起泡、发亮、收缩、硬度和粘合不均。粘合后应充分冷却，待面料稳定后再进行裁剪或缝制，有助于确认尺寸变化和粘合不良。
在缝制中，粘合部位可能会变硬，影响针的穿透感和缝线外观。应根据表布和粘合后的厚度调整针、线和送布条件，事先确认是否会出现缝偏或起皱。
常见问题
接着压机的温度、压力、时间如何决定？
滚筒压机和平板压机有什么区别？
滚筒压机是在输送面料的同时进行连续粘合的方式，适合量产工序。平板压机是在平整加热面上对部件进行压合的方式，较适合小件和裁剪部件。应根据所需产量、部位形状和表布的易处理性来选择。
粘合后出现起泡的主要原因是什么？
起泡是表布与衬布之间局部产生浮起的现象。它与温度、压力、时间不足或过度、衬布与表布的匹配性、表布收缩差异、压后冷却不足等有关。应避免一次性大幅调整条件，通过试验逐项排查原因。
